kroki do Lambethwalka

Tego lata spłynął na wodę Lambethwalk. Powstał nieopodal Zalewu Zegrzyńskiego w garażu obok letniskowego domku. Gdy uzgodniliśmy z armatorem wszystkie założenia projektowe (m. in. “dopasowano” gabaryty kadłuba do wymiarów garażu, wysokość masztu i ożaglowanie typu slup gaflowy zaprojektowane są tak, aby umożliwić przejście pod mostem w Wierzbicy bez kładzenia masztu…) przystąpiono do realizacji projektu.

Najpierw zostały zamówione u stolarza wszystkie potrzebne elementy z drewna (według wykazu) – listwy na stępkę i wzdłużniki, klejone z drewna płyty na ławki oraz skeg. Zakupiono także sklejkę na poszycie, ramy wręgowe i wręgi oraz płyty wiórowe na szablony kadłuba. Zwieziono wszystko do garażu, który stał się szkutnią. Najpierw powstał heling – zbita z sosnowych desek ława legła na podłodze. To zapoczątkowało narodziny nowego jachtu. Teraz zaczęto trasować i wycinać z płyty wiórowej szablony kadłuba. Ustawianie szablonów, zwanych buksztelami, na helingu to praca wdzięczna i dająca mnóstwo satysfakcji – coś zaczyna rosnąć, przy pewnej dozie wyobraźni można zobaczyć już kształt kadłuba. Z desek wycięto elementy z których powstają stewy – po ich sklejeniu zostały one wstępnie zukosowane. Na szablonach już kleiły się dejwudy. Stewy zostały zamocowane do helingu. Na szablonach ułożono (na razie „na sucho”) i przyłapano stolarskimi ściskami listwy, z których powstanie stępka i wzdłużniki.

Teraz widać już wyraźnie linie kadłuba. Skręcono szpilkami w jedna całość stewy, dejwudy oraz stepkę. Po ich sklejeniu przyszedł czas na klejenie wzdłużników. Otwory w buksztelach pozwalają zaczepić łapy ścisków stolarskich. Do stew wzdłużniki zamocowano tak, by nie przykleiły się na tym etapie prac. Na jednej burcie wzdłużnik jest naciągnięty “na sucho”, aby klejony element na burcie przeciwległej nie powodował zwichrowania kształtu kadłuba. Zamocowano więc wzdłużnik do stewy dziobowej, dociągnięto do szablonu posmarowane klejem listwy i założono ścisk dociągając je do pierwszego szablonu, miedzy szablonem a stewą wzdłużnik złapany jest małymi ściskami, by klejone powierzchnie były właściwie dociśnięte; kolejny duży ścisk dociąga listwy do następnego szablonu i znowu 3-4 małe ściski dociągają dokładnie klejone listwy; i tak aż do stewy rufwej…

Po sklejeniu pierwszego wzdłużnika burtowego, sklejony zostaje wzdłużnik na drugiej burcie. Następnie sklejono wzdłużniki obłowe, na których łączyć się będą powierzchnie burt i dna. Wszystkie te elementy zostały zdjęte i oszlifowane, poczym ponownie założono je na szablony i sklejono w jedna całość. Wzdłużniki do stew mocowane są na klej i wkręty do drewna. I jeszcze raz cały szkielet zostaje przeszlifowany – staranie zukosowano listwy i stewy, by zapewnić właściwe układanie się płatów poszycia. W odpowiednich miejscach we wzdłużniki wpuszczono i wklejono prostokątne elementy ze sklejki, na których będą łączyły się płaty sklejkowego poszycia. W moim przekonaniu taki sposób jest zdecydowanie prostszy niż ukosowanie szerokich elementów poszycia i klejenie ich w długie pasy.

Z przygotowanych wcześniej listew sklejone zostają maszt, bom i gafel. Odpowiednio wyfrezowane listwy centrują się same w trakcie ściągania ich cybantami – do klejenia drzewc nie potrzeba ławy. Powstaje także sklejkowy miecz i płetwa sterowa. Krawędzie natarcia i spływu zostają staranie oprofilowane. Na stępce od góry, w odpowiednim miejscu, wycięte zostają otwory pilotowe ułatwiające później obsadzenie skrzyni mieczowej. Nie należy wycinać na tym etapie prac całej szpary – tylko otwory o kształcie kwadratu na końcach i w środku wytrasowanej. Duży otwór w stępce może powodować “deestabilizację” niedość sztywnego jeszcze szkieletu.

Przyszedł czas na poszywanie. Najpierw ułożono burty. Poszywanie zaczęto od rufy. Płat 6-milimetrowej sklejki przykładano do kadłuba, odrysowywano ołówkiem wedle wzdłużników element poszycia, a następnie wycinano go z niewielkim naddatkiem. Po posmarowaniu klejem wzdłużników, stewy rufowej i nakładki łączącej wpuszczonej w szkielet, płat poszycia mocowano do szkieletu wkrętami. Przejście na druga stronę i pokryty jest już fragment drugiej burty. Postępując w sposób analogiczny poszyty został śródokręcie i dziób.

Po zeszlifowaniu naddatku sklejki na wzdłużniku obłowym oraz po starannym zukosowaniu krawędzi sklejki przystąpiono do poszywania dna. Pewne trudności wystąpiły przy poszywaniu sekcji dziobowej – geometria kadłuba i sztywność sklejki zmusiły tu do zastosowaniu kilku trików. Zbliżony kształtem do trójkąta płat przykręcony został do wzdłużnika obłowego, a następnie podgrzewając go opalarką i wykorzystując krótszy bok trójkąta jako dzwignię (którą przedłużono listwą zamocowaną doń dwoma ściskami) był skręcany i łapany wkrętami do stępki.

Duże naprężenia w materiale zmuszały do stosowania dużych podkładek pod łby wkrętów. Po oszlifowaniu dna powstaje dziobnica, którą dopasowano i zamocowano do stewy dziobowej. Na sklejonej z listew płycie wytrasowano kształt skegu. Ten element wycięty został ręczną krajzegą. Po dopasowaniu szlifierką płaszczyzny przylegającej do dna, skeg zostaje złapany montażowo do kadłuba szpilkami. Następuje emocjonujący moment – odwracanie kadłuba. Po odwróceniu obcięto nadmiary sklejki, która wystawała ponad wzdłużnik burtowy i  oszlifowano całość. Cudowna chwila – widać kadłub w pełnej krasie.

Rozpoczynamy kolejny etap prac – montaż elementów wewnątrz kadłuba. Powstaje skrzynia mieczowa. Wytrasowana z naddatkiem wsunięta zostaje w wyciętą już całkowicie szparę w stępce. Trasowanie, wycinanie i wklejanie denników, ram wręgowych i wręg to etap pracy, który także jest budujący – w kadłubie szybko przybywa elementów. Teraz można wkleić skrzynię (jej “nadmiar” wystający pod dnem zostanie oszlifowany później) i nadstepkę, która usztywnia tak „kręgosłup” jachtu jak i samą skrzynię mieczową.

Z listew powstaje szkielet pokładu składający się ze wzdłużników pokładowych oraz pokładników. Pokład dziobowy wykonany jest z trzech płatów sklejki, które łączone są na szerokich wzdłużnikach pokładowych. Z płyt poklejonych z listew wycięto i dopasowano ławki, które na śruby z nakrętkami zamocowano do wręg. powstają gretingi. Można rzec, że jacht jest już w stanie „surowym otwartym”.

W tym czasie w warsztatach powstają okucia i szyte są żagle. Kadłub z zewnątrz zostaje oszlifowany i wyszpachlowany. Mocowanie wyposażenia i okuć na tym etapie wydaje się syzyfową pracą, bo i tak wszystko trzeba zdjąć przed malowaniem. Jednak właśnie ta metoda daje pewność, że zarówno powierzchnia kadłuba jaki i wszystkie otwory (a właściwie ich krawędzie) zostaną pomalowane i woda nie będzie penetrowała drewnianej konstrukcji. Na szablonach sklejone zostają rumpel i “drewniane” okucia gafla i bomu. Burty pokryła biała farba, zaś wnętrze zostały zabezpieczone lakierem bezbarwnym. Teraz pozostało już tylko zamontować ster, miecz, olinowanie, maszt, postawić żagle i na wodę!

Prace przy takielunku

Budowa trwała trzy lata – w weekendy pracował przy jachcie jeden budowniczy. W czasie letniej kanikuły (w praktyce przez 3 tygodnie) jacht budowały dwie osoby. Obaj panowie sprawnie posługiwali się narzędziami, a praca w drewnie nie była dla nich “alchemimą”, choć nigdy wcześniej jednostek pływających nie budowli. Do klejenia używano jednoskładnikowych, konstrukcyjnych klejów poliuretanowych oraz żywic epoksydowych zagęszczanych krzemionką, do wklejania usztywnień kadłuba stosowano szpachlówkę z epoksydu i włókien bawełny. Armator z założenia zajmował się logistyką i finansowaniem projektu, tylko w niewielkim stopniu pomagając w budowie łódki.

Nadszedł wreszcie długo oczekiwany dzień wodowania. Jacht został przewieziony nad Narew. Tu we czterech zdjęliśmy go z przyczepy i po oponach zsunęliśmy ze stromego wału do wody. Pływa! Stawiamy maszt i żagle. Wiatru jak na lekarstwo. Matka chrzestna nadaje mu imię KOSY, na wancie powiewa bandrka armatora. Pierwsze halsy, krótkie pływania z 3-5 osobową załogą- armator, obaj budowniczy, „krewni i znajomi królika”, konstruktor. I pierwsze wrażenia: trzeba się nauczyć chodzić po tej niewielkiej dosyć wąskiej łódce, odpowiedni trym wzdłużny „łapiemy” przesuwając się wzdłuż ławek. Już w trakcie budowy uznaliśmy, iż poprzeczne ławki nie są tu potrzebne.

Galeria zdjęć do artykułu: Kroki do Lambethwalka

Kilka słów od armatora

Łódka pod każdym względem spełnia założenia konstrukcyjne i moje oczekiwania. Trudno dyskutować o urodzie – powiem tylko, że na wodzie prezentuje się dużo lepiej niż na rysunkach, ergo broni się sama pod tym względem. Pływanie na niej jest ekscytujące, bo łódka jest czuła na podmuchy wiatru, rusza z kopyta i dobrze reaguje na ster. Wydaje się szybka, chociaż nie było okazji “przymierzyć się”, choćby do Omegi. Wymaga “oswojenia” i wyczucia. Należy uwzględnić jej umiarkowaną stateczność poprzeczną i pamiętać o właściwym trymie wzdłużnym. Konstruktor słusznie zauważa, że jest to łódka dla finisty. Według mnie jest to zaleta. Tylko, małym problemem jest to, że ja jestem byłym finistą…

Andrzej Kossowski

Tags: budowa jachtu, jacht śródlądowy, jachty, jachty drewniane, jachty z drewna

Category: Spis treści, Technika, Budowa jachtu