Operacja Starlight część 4

| 28/05/2012 | 2 Komentarzy

Autor: Tomasz Robakowski

Poszywanie

Klejenie stewy dziobowej - "zerówki"

Powoli zbliżał się długo odsuwany dzień, a to heling był w częściach, a to nie było czasu, a to pogody (musiałem to robić przed garażem bo w środku nie ma wystarczająco dużo miejsca) żeby wyciąć wyrysowane na płachtach sklejki burty. Chwilę też zajęło mi wymyślanie, co zrobić ze stewą “zerową”. To znaczy, co z nią zrobić wiedziałem, tylko nie za bardzo wiedziałem jak… Zadzwoniłem do Stefana, który bez namysłu powiedział, że należy ją umocować na helingu. Rezolutnie podpowiedziałem, że stewa w najgrubszym miejscu ma 15 mm szerokości no i to lekko ostudziło projektanta, jednak nie zasmuciło – mnie też nie, ponieważ oznaczało, że coś trzeba wymyślić. Wymyśliłem że “zerówkę” wkleję na początku, a potem będę naciągał poszycie na heling (na ustawione na nim kształtowniki). Złożyłem razem dwie płachty poszycia, nawierciłem zgodnie z instrukcją co 8 cm i zacząłem szycie. Co prawda wytyczne mówiły, że na rufie zszywamy słabiej, im bliżej dziobu tym mocniej. Niby proste: „słabiej”, „mocniej” – ale w stosunku do czego? Nie mając punktu odniesienia po prostu skręcałem drutem burty. Kiedy doszedłem w okolice dziobu, posmarowałem “zerówkę” klejem poliuretanowym i dla pewności również zszyłem drutem, ale żeby mieć absolutną pewność, że nie puści, użyłem jeszcze kilku ścisków stolarskich. Z poczuciem dobrze wykonanej roboty zamknąłem garaż, aby wrócić doń nazajutrz.

Następnego dnia przyjrzałem się swemu dziełu, oceniłem że wszystko skleiło się tak jak miało się skleić; nawet ściski stolarskie po odkręceniu nie miały ochoty opuścić swego miejsca. W końcu, odkleiwszy ściski i zabrałem się za skręcanie helingu. Heling wykonałem w technologii skrzynkowej, trochę inny niż ten, o którym czytałem na www.port21.pl, ale wydaje mi się, że równie dobry; co prawda na wierzch miał zostać położony blat (wymiar 510x34cm), ale jakoś nie mogłem się wybrać do pobliskiego sklepu, aby nabyć odpowiednie płyty (wyszło mi że będą trzy płyty o długości 170cm). W związku z moim lenistwem, wyciąłem 10 klepek o wymiarach 15×34 cm i postanowiłem zrobić poszycie drabinkowe. Od razu stwierdziłem, że będzie ono lepsze od pełnego, bo będę miał łatwiejszy dostęp do wnętrza kadłuba w czasie poszywania. Kiedy heling stanął – taki śliczny, ażurowy – postanowiłem natychmiast przystąpić do mocowania szablonów. Ustawiłem wszystkie tak mniej więcej “na oko”, aby zobaczyć bryłę kadłuba i w zasadzie z pomocą wyobraźni prawie udało mi się go zobaczyć.

Heling - taki śliczny, ażurowy

Zachęcony takimi postępami umocowałem w odpowiednim miejscu listwy wzdłużne kadłuba, zamocowałem pawęż i przystąpiłem do poziomowania i pionowania szablonów, używając do tego ekiery (znaczy dużej ekierki). Jak już je ustawiłem zacząłem sprawdzać poziomicą i kontrola wypadła niepoprawnie, więc ustawiłem je “na poziomicę” i wtedy okazało się że wierzchołki szablonów nie są w linii. Zaczerpnąłem duży łyk piwa bezalkoholowego i popadłem w zadumę, następnie sięgnąłem po telefon, aby skonsultować się z tym, kto to wymyślił i usłyszałem, że “abonent ma wyłączony telefon lub jest poza zasięgiem”. Zaczerpnąłem drugi łyk i przypomniała mi się uwaga Stefana, która brzmiała: “pierwszy jacht zaczynałem budować z suwmiarką a kończyłem z calówką”. Popatrzyłem na te odstające od pionu szablony, jeszcze raz się uraczyłem napojem, jeszcze raz pomyślałem o myśli projektanta. I wymyśliłem – jeśli na te szablony podczas naciągania sklejki działają tak duże siły, to czy są one odchylone w lewo czy w prawo o te kilka milimetrów, to i tak się w końcu zejdą w jednej linii. Dla spokoju sumienia ustawiłem je jeszcze raz “od ekiery” i używając do pomocy latorośl wstępnie umieściliśmy poszycie na helingu.

Szablony kadłuba ustawione na helingu

No i rozpocząłem poszywanie, już oficjalnie i z pełną pompą. Znowu wystarczyło postępować z instrukcjami: “poszycie naciągać tak, aby narysowane na wewnętrznej stronie linie pokrywały się z szablonami”. Proste? Proste! Oczywiście w tej prostocie był ukryty podstęp. Proste to by było, gdybym miał do pomocy dziesięciu pomocników i każdy z nich lewarowałby jednym pasem. Napisałem dziesięciu? Napisałem pasem? No tak napisałem. O jakie pasy chodzi? Chodzi o pasy transportowe, takie z napinaczami zapadkowymi. A jeśli chodzi o liczbę – 10, to ja miałem ich cztery, a poszycie warto by naciągać na każdy szablon. Tym razem chwila zadumy niewiele pomogła, nie wymyśliłem nic ponad to, że muszę się udać do sklepu i kupić pasy. Dobrze, że takowy sklep mam po sąsiedzku, więc wyprawa zajęła mi 24 minuty. Uzbrojony w pasy mogłem rozpocząć naciąganie sklejki. Proces naciągania jest niezwykle pasjonujący, udało mi się opanować kwestie trzymania się linii, o których pisałem wcześniej. W pierwszej fazie sklejka nijak nie chciała się poddawać. Po wstępnym naciągnięciu poszycia, tu i ówdzie pojawiły się wybrzuszenia, natychmiast też zrozumiałem, o co chodziło z szyciem sklejki – że na rufie słabiej a na dziobie mocniej. Otóż moje poszycie było zszyte na całej długości raczej mocniej. Zdając sobie sprawę, że sklejka jednak musi się odkształcić, po wstępnym naciąganiu dałem jej popracować statycznie. No i bałem się trochę, bo dźwięki wydobywające się z maltretowanej sklejki były przerażające.

Naciąganie poszycia

Na wszelki wypadek, aby ulżyć jej cierpieniom spryskałem wodą najbardziej trzeszczące fragmenty. Przyglądałem się memu dziełu i postanowiłem jeszcze nieco podlewarować; gdy podlewarowałem – trzasnęło i sklejka została przecięta wzdłuż pasa. Wniosek: trzeba było poczekać. Głęboki oddech, łyk piwa bezalkoholowego, drapanie po głowie i zaduma. Pierwsza myśl (niezbyt cenzuralna), została odepchnięta precz, druga polegająca na podłożeniu pod pasy szerszego pasa grubszej sklejki została przyjęta przez jednoosobowy zespół konstrukcyjny, jednomyślnie i jednogłośnie. Patent się sprawdził, sklejkę sklei się później, najpierw niech się okaże, że „maltretowanie” działa i poszycie się układa.

W sekcji rufowej poszycie jest trudne z uwagi na duże naprężenia materiału

Dałem sklejce odpocząć kilka godzin i przystąpiłem do kolejnego lewarowania, które przyniosło tyle, że zaczęły puszczać szwy w okolicy siódmego szablonu. Jak zaczęły puszczać, tak pościło ich pięć, a ponieważ były co osiem centymetrów, jak łatwo policzyć, dziura miała czterdzieści centymetrów. Nauczony już krótkim doświadczeniem, że nie należy w czyn wprowadzać myśli, które się pojawiają po jednoznacznym “trach” lub “brzdęk”, postanowiłem dziurę załatać. Zacząłem systematycznie nawiercając nowe otwory i szyjąc gęściej, bo co 4 cm. Operacja zakończyła się sukcesem, poszycie zostało spryskane wodą, a ja przystąpiłem do lewarowania. Z radością zauważyłem, że pierwszych pięć szablonów osiągnęło swoje docelowe położenie i zostały mi jeszcze tylko cztery, którym brakuje od jednego do dwóch centymetrów. Podlewarowałem jeszcze trochę, popryskałem i uciekłem z miejsca pracy, bo jęki poszycia były tak sugestywne, iż obawiałem się, że w razie jakby coś pękło, to nieźle oberwę.

Charkterystyczne zwichrowania na stepce - to typowe problemy przy gieciu sklejki w sferę

Wróciłem po kilku godzinach, jęki ucichły przystąpiłem do robienia dokumentacji foto i z przerażeniem zauważyłem ze mój super-hiper ażurowy heling nie wytrzymał, a konkretnie nie wytrzymały cztery “szczeble”, na których były osadzone szablony z części rufowej. W tej sytuacji dalsze lewarowanie okazało się niewykonalne, a ja podjąłem trudną decyzję: poszycie trzeba ściągnąć, heling naprawić i wzmocnić a następnie zabawę rozpocząć od początku.

 

 

 

 

 

 

Tags: budowa jachtu, jachty drewniane, jachty z drewna, katamaran

Category: Budowa jachtu, Porady, Spis treści

Komentarze (2)

Trackback URL | Comments RSS Feed

  1. myszek says:

    Obawiam się, że zarówno konieczność bardzo silnego docisku poszycia, jak i fałdowanie szwu było w dużym stopniu wynikiem doboru materiału: na zdjęciach widać, że sklejka ma słoje zewnętrznych warstw w poprzek osi kadłuba.
    Sztywność 3-warstwowej sklejki 4mm w poprzek słojów jest kilkakrotnie większa niż wzdłuż. Przy podłużnym układzie słojów sklejka bez trudu wygina się nawet bardzo małym promieniem, za to przy poprzecznym skutki są właśnie takie jak na zdjęciach.
    W sumie i tak podziwiam, że tak dobrze wyszło…
    Jeżeli jednak pokłady będą mocno wypukłe, warto je zrobić ze sklejki o podłużnym układzie słojów.

    pozdrawiam

    krzys

  2. Tomasz Robakowski says:

    Niestety nie zwróciłem na to uwagi, a przede wszystkim nie zdawałem sobie z tego sprawy, teraz juz sprawa jest przesądzona. A sklejka niesteyt taka była w sklepie, więc jakbym to wiedział to pewnie pokusiłbym sie o dodatkową robotę, bo wymagałoby to klejenia pasów poszycia z 4 kawałków,

Zostaw komentarz

WP Like Button Plugin by Free WordPress Templates