moja łódka – czyli zwierzeń szaleńca c.d. część 25

Pokład zasługuje na swój rozdział w mojej historii. Nie dlatego, żeby było się czymś chwalić. Raczej dlatego, że jego wykonanie poprzedziło kilkumiesięczne dogłębne techniczno-ekonomiczno-filozoficzne studium. 
Rozbierając na czynniki pierwsze:

Techniczne – pokład musi spełniać funkcję antypoślizgową; przy tym dobrze byłoby, gdyby nie zgnił po sezonie.
Ekonomiczne – warto byłoby, aby koszt wykonania pokładu nie przekroczył kosztu całej łódki. Filozoficzne – pokład ma być estetyczny, ładny no i… drewniany.

Wnioski: odpada farba z kwarcem, gumoleum i inne podobne patenty. Co pozostaje? Tradycyjna klepka drewniana lub Flexiteak. Ten ostatni patent autentycznie mnie zainteresował. I to z kilku względów. Po pierwsze: prostota, szeroko rozumiana. Wysyłam rysunek pokładu i za kilka dni dostaję gotowe formatki. Przyklejam je tam, gdzie trzeba i po kłopocie. W tydzień miałbym z głowy sprawę pokładu. Ta oszczędność czasu w moim przypadku, kiedy mijają kolejne miesiące i sezon się zaczyna, nie jest bez znaczenia. Co do kosztów, cena jednostkowa nie jest niska, ale z nawiązką rekompensuje ją oszczędność czasu. A wygląd? Konia z rzędem temu, kto bez dotykania rozpoznałby toto na łódce. Z wyglądu i w dotyku jest to autentyczna drewniana klepka.

Czy to znaczy, że mój pokład jest wykonany z Flexiteaku? Oczywiście, że nie!
Drewniana klepka bardzo mnie kusiła. Chyba dlatego, że upatrywałem w tym kolejne wyzwanie. Podchodziłem do niej jednak trochę jak do jeża. Bałem się, że wydam kupę kasy na drewno, które potem przez moją nieudolność skończy w kominku. Odwagi dodał mi Wojtek, który zaczął swoją budowę dużo później, niż ja, a od miesiąca jest już na wodzie. Mając podobne do moich wątpliwości,  zdecydował się jednak na klepkę i poradził sobie bez problemu. Zachęcony jego przykładem podjąłem decyzję: będzie klepka drewniana.

Dobrze, drewniana, ale jaka? Na rynku są dwa gatunki drewna, które się do tego celu nadają: teak i irokko. Teak kosztuje faktycznie tyle, co cała moja łódka, więc odpadł w przedbiegach. Co do irokko, nasłuchałem się fantastycznych historii o „wstających” klepkach, naoglądałem zdjęć irokkowych pokładów, które po paru latach eksploatacji wyglądały obrzydliwie. Chyba jednak atrakcyjna cena zdecydowała ostatecznie o wyborze irokko jako głównego materiału pokładu. Głównego, ale nie jedynego. Stefan Ekner w swoim cyklu o drewnianych łódkach wspomniał o wykorzystaniu mahoniu do uatrakcyjnienia wyglądu klepkowego pokładu. Czyli postanowione: klepka irokko, obramowana mahoniem.

Z żeglarzem i szkutnikiem, obecnie handlującym egzotycznym drewnem, szybko znaleźliśmy wspólny język. „Na klepki? Ręczna robota? Polecam drugi gatunek!”. Bardzo się ucieszyłem, że zaoszczędziłem parę groszy. Trochę zwątpiłem, kiedy ujrzałem ten drugi gatunek. Tarcica była bowiem bardzo zwichrowana, na szczęście tylko w jednym kierunku. Gdybym oddał ją do pocięcia na klepki, odpadu byłoby około 60 %. Na takie marnotrawstwo nie mogłem pozwolić. Pociąłem więc tarcicę na klepki przy pomocy elektrycznej pilarki ręcznej „made in Taiwan”. Zajęło mi to 2 tygodnie, pilarkę wyrzuciłem po tym na śmietnik, ale miałem piękną wiązkę irokowych klepek o długości 2-3 m.

Zabraliśmy się za układanie. Ponieważ sklejka pokładu została starannie oblaminowana, chciałem bardzo uniknąć konieczności przykręcania klepek do sklejki podczas klejenia. Ponieważ klepka nie chciała się za bardzo uginać, postanowiłem poddać ją parowaniu. Skonstruowałem w tym celu z aluminiowej rury spiro i starego czajnika elektrycznego wspaniały parownik do klepek. Para buch, klepki w ruch! Rura grzała się prawie do białości, klepki były gorące, może nawet się trochę uginały, ale po wystygnięciu odzyskiwały swój pierwotny kształt. Parownik posłuży więc do parzenia herbaty, a klepki i tak będą przykręcane.

Samo klejenie poszło dość sprawnie.Sikaflex odrzuciliśmy ze względu na koszty oraz na historie o „wstających” klepkach. Kleimy więc na żywicę. Docinanie końcówek klepek tak, by ładnie weszły w klepkę królewską, wymagało tylko zrozumienia idei, a potem już poszło bez problemu.
Wiedziałem, że podczas klejenia warto zbierać nadmiar żywicy ze spoin. I co z tego, że wiedziałem, skoro po klejeniu i tak potrzeba było kolejnego tygodnia, żeby wydrapać, wydłubać, wyciąć i wygryźć żywicę ze szczelin. Do fugowania postanowiłem zastosować sprawdzone technologie, czyli primer + Sikaflex. Drogie to, jak diabli, kupiłem więc 2 batony. Jak mi zabraknie dokupię trzeci. Przy jedenastym zacząłem się z lekka pocić, bo koszt fugi przekroczył już dawno koszt drewna. Jakoś to przełknąłem, tym bardziej, że teraz dopiero łódka zaczęła nabierać wyglądu. A po polakierowaniu mahoniu zaczęła być nawet niebrzydka.

Tags: budowa jachtu, irokko, jacht, jachty drewniane, jachty z drewna, Janusz Maderski, Monique, pasja, pokład drewniany, Sikaflex, szkutnictwo, teak, Zwierzenia szaleńca

Category: Porady, Spis treści, Technika

Komentarze (0)

Trackback URL | Comments RSS Feed

Brak komentarzy.

Zostaw komentarz

WP Like Button Plugin by Free WordPress Templates