Łódź na skalę naszych możliwości część 2

| 09/04/2012 | 0 Komentarzy

Przecież na tym piachu za trzydzieści lat…

Miejsce do budowy obiecał udostępnić Stefan. Jednak wieś pod Nieborowem położona jest trochę zbyt daleko, musiałbym zużywać wiele godzin na dojazdy lub na czas dłuższy zrezygnować z pracy. Jedno i drugie nie wchodziło w grę. Zacząłem pytać kolegów w pracy – i jedna z koleżanek załatwiła mi znakomite lokum. Mieściło się w Głownie, kwadrans drogi busem ze Strykowa, gdzie pracuję. Sympatyczny gospodarz udostępnił sporą szopę, wyposażoną nawet w pokaźny stół z piłą tarczową. Jedyną wadą pomieszczenia była podłoga, wysypana otoczakami i makabrycznie nierówna. Kupiłem więc w składzie budowlanym dwie płyty OSB i skręciłem z nich stół montażowy, zapewniający względnie płaską powierzchnię.

Pierwsze etapy budowy przebiegały nieśpiesznie: ukosowanie odcinków listew i łączenie ich w całość, cięcie i obróbka ławeczek, łączenie elementów rejek i okuwanie masztów. Sposób połączenia dwóch bambusów okazał się prostszy niż można się było spodziewać: odcinki zukosowane “na oko” elektrycznym heblem pasowały do siebie wystarczająco, aby skleić je puchnącym klejem poliuretanowym. Po stwardnieniu kleju trzeba było obrobić zewnętrzną powierzchnię złącza tarczą ścierną i owinąć szpagatem na rzadki klej poliuretanowy. Otrzymałem w ten sposób zaskakująco mocne, pięciometrowe rejki o wadze zaledwie 3-4 kilogramów.

Maszty, z pojedynczych rur bambusowych, zostały wyposażone w knagi rowkowe do gejtaw, przypominającą półksiężyc ozdobę topową (Polinezyjczycy używali takiego rozwidlenia na topie masztu zamiast bloczka fału), stylowy kołek zastępujący knagę fału oraz – co najważniejsze – okucie pięty. Maszt w tradycyjnym proa powinien mieć możliwość przechylania się w przód i w tył, stąd konieczność zamocowania go na przegubie. Stefan doradzał wytoczenie przegubu kulowego z twardego drewna… jednak pewnej soboty, robiąc zakupy na rynku, zauważyłem na straganie z przyborami kuchennymi piękne, toczone pałki do ucierania. Idealnie nadawały się na główki przegubów! Osadzone w podstawach masztów, wyglądały bardzo profesjonalnie. Druga część przegubu – gniazdo – powstała przez wciśnięcie pałki w zagęszczoną masę z żywicy epoksydowej i włókien bawełnianych.

Wreszcie nadeszła sklejka, wycinana strumieniem wody. Niestety – okazało się, że ten sposób wycinania, jakkolwiek precyzyjny, ma poważną wadę: cała powierzchnia była nieregularnie zabejcowana na brzydki, szary kolor. Nie do przyjęcia, zważywszy, że kadłub miał być pozostawiony w kolorze drewna. Cały dzień pracy z pomocą Stefana i potężnej szlifierki taśmowej, zwanej czołgiem, kosztowało doprowadzenie paneli do jakiego-takiego wyglądu.

Łączenie sklejki wykorzystywało dobrodziejstwa komputerowego wycinania. Zamiast ukosowania czy nakładek, krawędzie zostały wycięte we wzór przypominający puzzle. Wystarczyło posmarować żywicą brzegi, złożyć i pozostawić do wyschnięcia. Okazało się jednak, że nie takie to proste. Wręby w krawędzi sklejki pasowały do siebie bez luzu. W praktyce nie dało się ich połączyć! Próba użycia siły w postaci gumowego młotka spowodowała tylko paskudnie wyglądające uszkodzenia powierzchni. Nie było rady, trzeba było każdą z części potraktować małym frezikiem na wiertarce, poszerzając wycięcia o ułamek milimetra. Wtedy dopiero części zaczęły do siebie pasować. Następną rzeczą, która się zemściła, był brak płaskiego podłoża. Stół montażowy okazał się za mało równy i następnego dnia ze zmartwieniem stwierdziłem, że tu i ówdzie elementy poszycia nierówno się skleiły. Po oszlifowaniu wyglądały jednak nieźle, z wyjątkiem tych miejsc, w których nierówności przekraczały grubość zewnętrznej warstwy sklejki. Trudno, do tego służy prototyp – przy następnych panelach miałem więcej wprawy.

Do płatów poszycia przykleiłem listwy burtowe, wsporniki belek i paski sklejki, na których miała opierać się podłoga. Na ogół takie detale mocuje się w czasie montażu łodzi, tym razem jednak nie starczyłoby na to czasu. Kadłub miał zostać złożony z gotowych prefabrykatów. Bardzo szczęśliwym pomysłem okazało się zachowanie prostej linii burt – przyklejanie listew nie sprawiało żadnych kłopotów. Tylko jedna z burt asymetrycznego kadłuba musiała mieć wklęsłą krawędź. Przymocowanie do niej listwy było mordęgą, wymagającą sporo wysiłku i mnóstwo stolarskich ścisków.

Prefabrykację posunąłem jeszcze dalej: panele zostały polakierowane, z pozostawieniem tylko wąskich pasków w miejscach klejenia. Smród lakieru przyprawiał o ból głowy, niestety deszczowa pogoda nie pozwalała przenieść się z robotą na świeże powietrze. Deszcz opóźnił również proces szycia żagla, który, z uwagi na jego rozmiary, musiał odbywać się na zewnątrz. Zdążyłem tylko wyciąć i skleić ze sobą bryty.

…przebiegnie z pewnością jasna, długa, prosta…

Nadszedł w końcu dzień próby – zmontowanie kadłuba prototypu. Miało się okazać, czy kształty płatów poszycia, pracowicie wyznaczane “wykreślnie w Corelu”, są prawidłowe. W montażu obiecał wziąć udział Stefan. Jeszcze przed jego przyjściem złożyłem połówki kadłuba, sczepiłem drutem i zakleiłem szczelinę taśmą klejącą. Już we dwóch zaczęliśmy dociągać do siebie końce dziobów.

Tu napotkaliśmy na pierwszy problem: oba płaty poszycia miały mniej więcej taką samą sztywność i wcale nie chciały utworzyć asymetrycznego kadłuba. Dopiero któraś z rzedu próba ściągnięcia końców liną dała zamierzony efekt. Teraz pozostało już tylko sprawdzenie, czy sklejkowa podłoga pasuje do kształtu kadłuba.

Oczywiście, nie pasowała. Być może sklejka 4mm, bez listew na brzegach, dałaby się zmusić do wygięcia według krawędzi podłogi. Burty z 6-milimetrowej sklejki (łódka dla młodzieży miała być solidna…), olistwowane na krawędziach, przyjęły sobie tylko wiadomy, jedynie słuszny kształt i lekceważyły sobie wszelkie próby dopasowania do projektu.

Nie było wyjścia, trzeba było dopasować podłogę. Zwęzić ją na końcach, a w środku nieco zmniejszyć odstęp burt. Ten ostatni określony był przez długość poprzeczek, wyciętych z grubej sklejki w fikuśny kształt. Ich skracanie bez rozmontowywania kadłuba, za pomocą piłki do metalu i dłutka, było robotą bardzo niewdzięczną. Podobnie jak mozolne przycinanie podłogi i niekończące się próby dopasowania jej do kształtu kadłuba. Wreszcie udało się uzyskać zadowalający kształt. Natychmiast został on odrysowany na tkaninie żaglowej, żeby według szablonu przyciąć drugą podłogę.

Mogliśmy w końcu przystąpić do klejenia. Podział pracy był prosty: ja rozrabiałem porcje kleju, Stefan nakładał. Dokładne wypełnienie spoiny, szczególnie przy dziobach, nie było łatwe, toteż zajęło sporo czasu. Wreszcie jednak mogliśmy, posmarowawszy jej wsporniki klejem poliuretanowym, nałożyć już ostatecznie podłogę na sklejony kadłub i przycisnąć do wyschnięcia paroma ciężkimi kamieniami.

-To wygląda jak łódź! – powiedział Stefan, spoglądając na nasze dzieło.

Śródtytuły pochodzą z filmu “Miś” Stanisława Barei
Zdjęcia: Dorota Michalska, Krzysztof Mnich, Wojciech Just, Krzysztof Tuz, serwis wSzczecinie.pl, serwis Swieszyno.com

 

Tags: budowa jachtu, jachty drewniane, kleszcze kraba, proa

Category: Spis treści, Na wiatr, Budowa jachtu

Komentarze (0)

Trackback URL | Comments RSS Feed

Brak komentarzy.

Zostaw komentarz

WP Like Button Plugin by Free WordPress Templates